koyo軸承斷裂原因：

    1.koyo軸承工件材料存在非金屬夾雜物，夾雜物相當(dāng)于天然缺口，在外力下產(chǎn)生 應(yīng)力集中，導(dǎo)致工件斷裂失效破壞。

    2.koyo軸承工件材料存在顯微溝狀缺陷，實(shí)際上是微觀(guān)裂紋源，在外力作用下， 應(yīng)力集中大于工件抗剪強(qiáng)度時(shí)，裂紋源向金屬內(nèi)部晶體擴(kuò)展；但由于張緊大彈簧組織脆性大，缺陷嚴(yán)重，未等裂紋擴(kuò)展便發(fā)生脆斷。

    3.產(chǎn)品設(shè)計(jì)存在缺欠。一方面設(shè)計(jì)纏繞比太小，為3．3，纏繞比小使彈簧 內(nèi)應(yīng)力加大；另一方面是設(shè)計(jì)硬度偏高，通常彈簧纏繞比為4—25，硬度為44— 48HRC。纏繞比減少時(shí)硬度宜相應(yīng)降低，該彈簧合適硬度值宜選取42—45HRC， 可彌補(bǔ)纏繞比較低的不足。

    4.檢查發(fā)現(xiàn)koyo軸承工件組織過(guò)熱，晶粒粗大，鐵素體沿晶分布，晶界強(qiáng)度低，脆性大。這是工件在外力作用下產(chǎn)生脆斷的重要原因。

    軸承斷裂失效改進(jìn)：

    1.采用規(guī)范裝爐量．每爐40根淬火加熱，避免淬火加熱不足和koyo軸承工件堆放使保溫時(shí)間不夠的缺陷；時(shí)效時(shí)亦如此，使工件保溫時(shí)間充分。

    2.淬火時(shí)，淬油處理采用分散入油冷卻，防止工件太多冷卻太慢，造成組織轉(zhuǎn)變不充分使工件性能降低的缺陷。分散入油冷卻充分，由于入油工件少，油溫升溫不大，冷卻時(shí)工件Y’相可充分溶人^y相中，組織轉(zhuǎn)變完全，處理后工件性能優(yōu)良。 采用改進(jìn)工藝措施后，NSK進(jìn)口軸承零件熱處理質(zhì)量良好，工件硬度均達(dá)到技術(shù)要求指標(biāo)，生產(chǎn)穩(wěn)定正常。